Plastica, stampanti 3D e sostenibilità: arriva il prototipo che dà nuova vita agli scarti

L’ITS Meccatronico Veneto – sede di Bassano partecipa al 5° Premio Innovazione-1° Premio Daily con un progetto per recuperare la plastica delle stampanti 3D.

Il Premio Innovazione 2025 è un’iniziativa organizzata da Associazione Verona Network con il patrocinio di Fondazione Cariverona, rivolta alle scuole superiori, agli ITS e scuole di formazione post diploma, con l’obiettivo di premiare i migliori progetti e iniziative nei settori startup, innovazione, tecnologia, sostenibilità, accessibilità, creatività e organizzazione, realizzati da classi o da gruppi di studenti del medesimo istituto.

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ITS Meccatronico Veneto

Alla base dell’innovazione c’è spesso un’intuizione semplice: osservare ciò che già esiste e chiedersi come farlo meglio. È così che è nato, all’ITS Meccatronico Veneto – sede di Bassano, un progetto che mira a recuperare la plastica inutilizzata delle stampanti 3D, triturarla e rigenerarla in nuovo filamento. Un’idea sviluppata dal corso di automazione sotto la guida del coordinatore Vladimiro Fiorese e portata avanti da un gruppo di studenti del primo anno: Nicolò Parise, Gioele Bonato, Andrea Coquio, Leonardo Fabris, con il supporto di Leonardo Stevan e Pierpaolo Pizzato.

Professor Fiorese, cosa distingue la sede di Bassano all’interno della rete ITS Meccatronico?
Oltre al classico corso in automazione, siamo l’unica sede ad avere un percorso dedicato alla tecnologia e al design dei materiali innovativi e sostenibili. Questo ci permette di lavorare molto sul tema della circolarità e di allinearci agli obiettivi dell’Agenda 2030 delle Nazioni Unite. I progetti, come quello dei ragazzi, sono parte integrante del percorso: 280 ore dedicate all’ideazione e realizzazione di un prototipo innovativo, completo di documentazione tecnica, come se fosse da immettere sul mercato.

Nicolò, da dove nasce la vostra idea?
Dal desiderio di contribuire concretamente all’obiettivo 12 dell’Agenda 2030, legato al consumo e alla produzione responsabili. Abbiamo scelto di concentrarci sul riutilizzo di prodotti a fine vita. Ogni giorno, chi lavora con le stampanti 3D produce scarti: cambi filo, errori di stampa, pezzi non finiti. La nostra idea è recuperare questi materiali, triturarli, differenziarli per tipo di plastica, e usarli per creare nuovo filamento stampabile.

Gioele, come funziona il processo che avete progettato?
Il ciclo è semplice ma efficace: triturazione del materiale plastico, separazione dei diversi tipi (perché non tutte le plastiche si fondono allo stesso modo), e infine estrusione in forma di nuovo filo. Questo può essere usato per prototipi, test, componenti non estetici. È un processo perfetto per chi lavora nella prototipazione rapida, settore in grande crescita.

Nicolò, anche la sicurezza è un elemento centrale del progetto.
Certo. Abbiamo previsto che la nostra macchina segua la Direttiva Macchine 2642 CE e sia già predisposta per le nuove normative future, che includeranno anche aspetti ambientali. Abbiamo inserito pannelli fonoassorbenti per ridurre il rumore del trituratore e dispositivi di sicurezza termica ed elettrica, per tutelare l’utente e garantire affidabilità.

Andrea, ti sei occupato della parte di programmazione. Come avete gestito il controllo della macchina?
Abbiamo scelto una scheda Arduino, perfetta per un progetto di questo tipo perché documentata, accessibile e versatile. La macchina ha uno schermo touch per gestire le funzioni: livello di riempimento, avvio della triturazione, monitoraggio della temperatura per l’estrusione. L’interfaccia è semplice, chiara, pensata per l’uso anche da parte di operatori non esperti.

Leonardo, e per quanto riguarda l’impianto elettrico?
Abbiamo dovuto gestire componenti che lavorano a temperature e tensioni differenti. Il cuore è un impianto a bassa tensione (24 volt), con partitori di tensione per alimentare in sicurezza le schede. Abbiamo previsto canaline isolate termicamente per evitare surriscaldamenti e ridurre i rischi di corto circuito. L’idea è creare una macchina robusta, affidabile e scalabile.

Gioele, quali sono secondo te gli sviluppi futuri possibili?
Il progetto è pensato per evolvere. Ora siamo al primo anno, e ci siamo concentrati su progettazione e prototipazione base. In futuro, potrebbe diventare un prodotto perfetto per makers, fablab, scuole tecniche, studi di design. Potrebbe anche essere adattato per riciclare bottiglie in PET o altri rifiuti plastici leggeri.

Nicolò, uno sguardo al futuro: cosa immagini per te dopo l’ITS?
Voglio fare esperienza in produzione, imparare il più possibile e, chissà, magari un giorno aprire una mia attività. Mi piace progettare e concretizzare: questa scuola mi sta dando gli strumenti.

Andrea, e tu?
Sto facendo tirocinio in un’azienda che sviluppa elettronica per il settore medicale. Programmo schede per letti da sala operatoria: un lavoro complesso ma affascinante. Mi piacerebbe restare lì anche dopo il diploma.

Leonardo, qual è il tuo sogno?
Sto lavorando in una realtà che si occupa di assemblaggio impianti. Il mio sogno è fare installazioni all’estero, girare, imparare, mettermi in gioco. Finché si è giovani, è giusto osare e sperimentare.